详细说明：

　　近十年，中国工程机械市场以惊人的速度飞快的发展着，这十年被国人誉为工程机械的“黄金十年”。我国工业总产值从2001年的1.69万亿元提高到2010年的14.38万亿元，年均增速高达23.86%。2009年，我国机械工业以1.5万亿美元的销售额，超过日本和美国跃居世界第一，成为全球机械制造大国。然而，中国是工程机械大国却不工程机械强国，基础原材料、核心零部件、关键技术等方面受制于人，70%的利润被进口基础件所吞噬，装备制造业转型升级成为发展必由之路。随着生产经营成本上升、出口难度加大、产能过剩压力难消、内部竞争更趋激烈等现状，在市场大环境并不利好的情况下，工程机械企业始加大服务及科研力度，依靠自主创新向高端产品升级迈进。

　　目前我国机械行业204家上市公司研发投入占收入比仅为2%左右，与美国245家机械行业上市公司研发费用占比6%的水准相比，我国机械行业研发投入明显不足。从发达国家的行业发展经验看，研发投入大幅提升的企业在接下来的5-10年里，其经营业绩以及盈利水平均得到了大幅提升，同时这些上市公司的股票超额回报也较研发投入不足的公司高很多。

　　为了改善产品技术薄弱环节、提高产品附加价值，各工程机械行业企业科技投入继续增多，科研力量不断加强。如江苏徐州工程机械研究院奠基以来，在江苏省科技厅和财政厅的重点支持和徐工集团的积极努力下，着力打造国际一流的工程机械技术研发机构;中联重科去年成立的国家混凝土机械工程技术研究中心今年各项科技创新工作取得新进展;柳工股份今年被科技部批准成为我国惟一的“土方机械行业国家级工程技术研究中心”,这是我国土方机械行业科研开发、技术创新和产业化示范的重要基地，代表了我国土方机械行业技术研发和成果转化的一流水平。小松投资建立的全球一流工程机械产品技术发展中心——小松(中国)产品技术发展中心日前在常州建成开业。

　　我国装备制造业现有人均产出低、资源消耗大、可持续性不足，技术升级势在必行。在未来工程机械技术研发升级的道路上，核心零部件、节能减排及智能装备制造将成为三颗明亮之星，照亮我国工程机械行业技术发展前行道路。


　　装备制造产业层次提升

　　据了解，目前美国和日本装备制造业规模分别为1.5万亿美元和1.2万亿美元，虽然我国装备制造业的规模已经越过2万亿美元大关，位居世界第一，但产业“大”而不“强”的问题却十分突出。如在高端装备领域，80%的集成电路芯片制造装备、70%的汽车制造关键设备、40%的大型石化装备等关键技术与设备仍需依靠进口，所生产的产品缺乏核心竞争力。而且，随着原材料价格与劳动力成本快速上涨，中小企业面临巨大压力，改造传统装备制造业已迫在眉睫。

　　作为装备制造业金字塔尖的智能装备，对于我国提升装备制造业整体水平起着举足轻重的作用。工业和信息化部装备工业司司长张相木表示：“发展智能制造装备是面向传统产业改造提升和战略性新兴产业发展的需求。” 作为装备制造业中发展潜力最大的智能装备，将成为推进我国装备制造业迈向“高精尖”的最主要力量。

　　专家指出，在国家“十二五”重大攻关项目和国家科技重大专项的支持下，近年来我国在智能制造装备方面已取得一批突破性成果。如大型、重型、极端制造装备与数控机床领域，以及一些基础功能部件、数控系统、切削刀具及切削技术等，我国与国外先进技术的差距正在逐步缩短。

　　湖南大学机械与运载工程学院副院长杨旭静认为，当前国家针对智能制造装备产业推出的多项政策，将从智能化、精密化、绿色化和集成化等方面提升装备制造业水平，走向高端市场。

　　核心零部件技术有所突破

　　长期以来，配套件核心技术一直是我国工程机械行业的一块心病。经过多年努力，国产轴承、齿轮、紧固件等机械基础件国内平均市场占有率达到65%，中低端产品基本可以自主解决，但高端产品仍依赖进口。高端主机的快速发展使得高端“三基”产品跟不上主机配套需求的矛盾愈加突出，成为制约我国重大装备和高端装备发展的瓶颈。

　　今年11月底，工业和信息化部正式发布《机械基础件、基础制造工艺和基础材料产业“十二五”发展规划》。机械基础件、基础制造工艺及基础材料是装备制造业赖以生存和发展的基础，其水平直接决定着重大装备和主机产品的性能、质量和可靠性。“三基”规划的出台，成为今年装备制造行业内的一件大事，提振了行业信心。三一重工、徐工集团、柳工集团等装备制造业龙头企业开始大量投入资金和科研力量，积极开展基础零部件的研制工作，并取得了显著的成效。数据显示，今年1至11月，国内液压元件的产量达1.86亿件，同比增长61.05%。与此同时，我国关键基础零部件攻关也在多个领域屡有新突破。高端液压件国产化进程初露曙光;涉及自动化仪表行业的高端压力变频器技术取得实质性进展;超高压交直流绝缘套管及变压器出线装置、天然气长输管线和大型火电及核电设备阀门、核电装置用高端密封件等也都有很大突破。

　　节能减排 行业绿色风向标

　　我国节能减排技术装备制造业有巨大发展空间，通过自主创新，企业必须努力实现关键领域技术突破，填补空白，开发一批对环保产业发展有重大影响的关键技术和具有示范带动作用的成套装备，从而形成新的节能减排增长点。

　　据了解，继去年工信部确定了包括徐工、中联、三一、柳工、卡特彼勒(上海)、天工院、武汉千里马、湖南中大8家工程机械企业和产业集聚区为第一批再制造试点单位之后，发展再制造事业已经成为很多企业的共识，部分企业今年加大投入，积极争取新的突破。

　　同时，包括徐工、柳工、山推、三一等在内的重大技术装备骨干企业积极按照去年联合发布的《北京宣言》的有关承诺，在大力推进自主创新、追求精益化管理，以优秀可靠产品推进生产过程的节能减排、推行循环经济和绿色制造并赢得用户和市场的尊重等方面，逐步肩负起振兴装备制造业、做强中国工业的历史责任。

　　目前我国节能环保产业已具备了一定的技术水平、制造能力和投融资能力，并且拥有多年积累的国际技术引进消化吸收经验，部分节能减排技术装备已走向世界“十二五”期间，业界应把握政策扶持机遇，大力开发国际市场，一方面要鼓励已形成比较优势的节能减排技术装备进入国际市场，重视开发针对国际市场需求的节能减排技术装备;另一方面应积极探索和开展产业链上下游的国际并购整合。

　　智能装备 引领装备制造新潮流

　　国务院发布《关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定》，明确了要加大培育高端装备制造产业等七大战略性新兴产业，并将智能装备制造列为了高端装备制造产业的重点方向。《国家战略性新兴产业发展“十二五”规划》中明确提出，“十二五”期间要实现重点领域制造过程智能化水平显著提升，智能制造装备国内市场占有率达到30%。

　　作为七大战略性新兴产业之一，高端装备制造业今年下半年以来一直备受市场关注。高端装备的五大细分领域，行业市场容量均较可观，发展潜力巨大。以航空装备产业为例，由于有大飞机项目、发展支线飞机、低空开放等机会，前景广阔。仅智能电网，包括新能源发电并网、复合质料、电线电缆、变配电、计量检测、电力体系不用人力化、储能、电动汽车接入、通信、信息等，按照国家用电器网公司提出的建预设划，2011年至2015年进入全面建设阶段;2016年至2020年为引领晋升阶段，估计至2020年，国家用电器网公司用于坚强智能电网的总投资总计将达26000亿元。

　　近十年来，我国智能制造装备产业发展快速。一是初步形成一定的经济规模，据不完全统计，2009年智能制造装备产业销售产值已达到3000亿元以上。二是一批重点产品取得成果，高速精密加工中心、重型数控镗铣床、3.6万吨黑色金属垂直挤压机等相继研制成功并投入应用，其中高端立卧车铣复合加工中心采用了国产总线式高档数控系统，打破了国外在这一领域长期的垄断;百万千瓦超超临界火电机组、年产45万吨合成氨、轨道交通等多项重大工程项目也采用了国产数字控制系统(DCS);大型轴流式压缩机组、离心式压缩机组、施工机械等陆续实现了远程监控和维护诊断，实现了智能化和网络化。三是涌现出一批智能制造装备的骨干企业，如沈阳机床、大连机床、大连光洋、中国四联、浙江中控、和利时、沈阳新松机器人、三一重工、中联重科、瓦轴集团、沈鼓集团和陕鼓动力等。

　　未来十年，我国智能制造装备产业，应牢牢抓住发展的战略机遇期，本着“创新优先、重点突破、技术融合、夯实基础、多元投入”的原则，面向传统产业改造提升和战略性新兴产业发展的需求，针对制造过程中的感知、分析、决策、控制和执行等环节，融合集成先进制造、信息和智能等技术，实现制造业的自动化、智能化、精益化和绿色化。

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